Zwei Männer mit Schutzhelmen gehen durch eine Produktionshalle und betrachten gemeinsam einen Laptop. Der ältere Mann zeigt auf den Bildschirm und erklärt etwas, während der jüngere aufmerksam zuhört; im Hintergrund sind Maschinen und technische Anlagen zu sehen.
Case Study

Interim Produktionsleiter stellt Produktion & Prozesse eines Maschinenbauers wieder her

Produktion stabilisiert, Grundlagenprozesse wiederhergestellt.
Das Unternehmen zurück in einen verlässlichen Rhythmus geführt.

Projektdetails

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Kunde
Maschinenbau
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Service
Produktionsleitung / Restrukturierung
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Branche
Zulieferindustrie Nutzfahrzeuge

Case Study Interim Produktionsleiter

Ein etablierter deutscher Maschinenbauer stand nach dem Ausscheiden des Produktionsleiters unter Druck. Parallel wurden mehrere Schlüsselpositionen im Management neu besetzt (u. a. Konstruktion, Einkauf, Controlling, Produktion, Vertrieb, Geschäftsführung) – die Belegschaft erlebte spürbare Orientierungslosigkeit. Ein auf Produktionsmanagement spezialisierter Interim Manager übernahm, um Produktion und Prozesse zu stabilisieren.

Aufgabe

Im Fokus stand, vernachlässigte Grundlagenprozesse konsequent wiederherzustellen, operative Schwachstellen zu beheben und die Produktion wieder steuerbar zu machen – inklusive sauberer Datenbasis, Kalkulationsfähigkeit und stabiler Abläufe rund um ein neu eingeführtes ERP-System. 

Projektstart

Das Projekt umfasste vor allem die Wiederherstellung grundlegender Prozesse: von Datenpflege und Kalkulation bis zur Medienpflege im verfahrenstechnischen Bereich – verbunden mit der Übernahme der Leitung der Produktionseinheit. Wichtig war, wieder Ruhe und Vertrauen in den betroffenen Bereichen herzustellen, die Produktion zu steuern sowie Schwachstellen in produktionsnahen Prozessen und im neuen ERP-System zu identifizieren und zu beseitigen.

Eine zusätzliche Schlüsselschwierigkeit: Inventurabweichungen hatten das Ergebnis des letzten Geschäftsjahres massiv belastet – ein Wiederholungseffekt musste verhindert werden.

Vorgehen & Umsetzung

  • Inventur intensiv vorbereitet und Abhilfemaßnahmen umgesetzt

  • Schlüsselpositionen neu besetzt bzw. etabliert

  • Überfällige Inbetriebnahme einer neuen Anlage (seit mehreren Monaten) realisiert

  • Kunden-Audits erfolgreich durchgeführt

  • Maschinenstundensatzkalkulation eingeführt

  • Verfahrenstechnische Prozesse optimiert

Ergebnisse nach 10 Monaten

  • Positives Inventurergebnis erzielt und negative Auswirkungen auf das Jahresergebnis verhindert

  • Schlüsselpositionen wirksam nachbesetzt/aufgebaut; neue Anlage erfolgreich in Betrieb

  • Kunden-Audits bestanden; Maschinenstundensatzkalkulation etabliert

  • Verfahrenstechnische Prozesse nachhaltig verbessert

Fazit 

Durch die Kombination aus operativer Produktionsführung und konsequentem Prozess-Rebuild (Daten/Kalkulation/ERP-nahe Abläufe) wurde der Standort wieder planbar und leistungsfähig. Gleichzeitig wurden Audit- und Qualitätsanforderungen stabil abgesichert und wirtschaftliche Risiken (v. a. Inventur) wirksam reduziert.

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